Meine Piper, so wie ich sie gekauft habe. Da folgen aber noch einige Änderungen.
Passt kaum in die Wohnung.
Der Vater mit seinem Sprössling, der kleinen Sports Cup!
Probehalber Anbau des Hydromount Systems.
Um das Hydromaunt System richtig anzupassen, müssten noch einige Änderungen am Motor bzw. den Kühlrippen vorgenommen werden.
Diese Änderungen wollte ich vermeiden und hab mich dann später für eine starre Montage des Motors, samt Hydromaunt Grundplatte entschieden.
Anpassen und Einkleben der unteren ...
... und oberen Türscharniere.
Die Beleuchtung ist da!! In diesem Fall ein Beleuchtungsset von unilight.at in der Ausführung Civil/ Sport für den Maßstab 1:4.
Wie man bei dieser Piper sieht, sitzt die Positionsbeleuchtung, im Randbogen der Tragfläche, ziemlich weit vorn. Kurz hinter der Nasenbeplankung (siehe Pfeil).
Aus diesem Grund habe ich mich entschieden, die Beleuchtung ebenfalls an dieser Stelle einzubauen.
Nachdem ich die Position angezeichnet und den Randbogen mit einem Schlitz versehen habe, damit ich die Beleuchtung durchstecken kann, habe ich die Verkleidung aus Balsa hergestellt.
Nach dem Anpassen an die Form des Randbogens, habe ich das Balsa an die Form der Positionsbeleuchtung angepasst.
So, nun das ganze noch einmal für die andere Tragflächenhälfte!
Fertig! In der rechten Tragfläche habe ich schon einen Partystrohhalm als Kabelkanal eingezogen.
Als Nächstes habe ich die Übergänge zwischen der Beleuchtungsverkleidung und dem Randbogen mit Harz gefüllt und verschliffen.
Während die Übergangsstellen trocknen, habe ich die Rahmen der Servoschächte mit Balsaleisten hergestellt.
Und auch hier habe ich inzwischen ein Strohhalm als Kabelkanal zur Verbindung der Servoschächte eingezogen.
Ich habe mich dazu entschieden, in jede Tragflächenhälfte solch einen Doppelstrahler einzubauen. Da dem Beleuchtungsset nur 2 Einzelstrahler beiliegen, habe ich noch 2 dieser Doppelstrahler bei unilight.at bestellt.
Hier habe ich die beiden Strahler nur auf die Tragfläche gelegt, um den besten Platz zum Einbau zu finden.
Und hier nochmal im Funktionstest auf der Tragfläche. Leider musste ich feststellen, dass beide Doppelstrahler unterschiedlich hell sind und einer schnell heiß wird und abschaltet. Also nochmal Highpower LEDs und passende Widerstände bestellt und alle 4 LEDs umgelötet.
An dieser Stelle soll der Landescheinwerfer seinen Platz finden. Leider hab ich nicht von jedem Bauschritt des Landescheinwerfereinbaus ein Foto.
Die Bespannung der Tragflächenhälften beginne ich mit dem Bepannen der Verkleidung der Positionsbeleuchtung, nachdem ich die Tragfläche mit Oratex Heißsiegelkleber eingestrichen und trocknen gelassen habe.
Die Bügelfolie wird aufgelegt, Stück für Stück festgeheftet und dabei vorsichtig straff gezogen, um möglichst wenig Falten zu bekommen.
Anschließend wird ringsherum von der Mitte aus festgebügelt und die Folie, besonders in den Rundungen um den Randbögen, ebenfalls dabei straff gezogen. Die Straffung der Folie mit Wärme erfolgt erst, wenn Ober- und Unterseite fertig gebügelt sind.
Fertig! Die ersten 6m Folie sind aufgebraucht!
Die Piper zur Modell-Hobby-Spiel 2021 in Leipzig.
Weiter geht's mit der Beleuchtung am Seitenruder. Wie bei dieser Piper zu sehen ist, befindet sich diese auf der Oberseite und am hinterem Ende des Seitenruders (siehe Pfeile).
Begonnen habe ich mit dem Beacon-Blitzer auf der Oberseite. Da das Seitenruder oben relativ schmal ist, musste ich dies dort verstärken, Dazu hab ich die Position für einen Streifen aus 6 mm Birkensperrolz angezeichnet, das Balsa entfernt und das Birkensperrholz aufgeklebt.
Nach dem Aushärten des Klebers hab ich die LED samt Kühlkörper eingepasst und das Birkensperrholz passend verschliffen.
Dann ging es mit der Abschlussleuchte am unteren Ende des Seitenruders weiter. Dazu hab ich das Vorderteil eines Kugelschreibers zweckentfremdet. Die Leuchte ist eine Superflux LED, die ich etwas abschleifen musste, damit sie in das Vorderteil des Kugelschreibers passt.
Anschliesend hab ich das Vorderteil in das Seitenruder eingepasst, angeklebt und verschliffen.
Dann ging es ans Verkabeln. Als Kabelführung für die Heckleuchte, hab ich ein Kohlerohr eingepasst und eingeklebt. Um im Reparaturfalle und beim Bespannen die LEDs aus dem Seitenruder etwas herausziehen zu können, musste ich etwas Platz für eine Kabelschlaufe schaffen. Dafür hab ich Balsaleisten auf das innere Balsa geklebt, das innere Balsa entfernt und auf die Balsaleisten einen Deckel aus 0,8mm Sperrholz geklebt.
Die Verkabelung ist fertig. Gut zu sehen sind hier die aufgeklebten Sperrholzdeckel.
Bevor es mit der Bespannung des Seitenruders weitergeht, stehen noch einige Arbeiten am Rumpf an. In diesem Falle habe ich hier eine Wartungsklappe eingebaut, hinter der eine Platine sitzt. Auf dieser Platine befinden sich die beiden Widerstände für die LEDs im Seitenruder und eine Steckverbindung für die Kabel zu den LEDs.
Hier hab ich inzwischen einen Kabelkanal für die beider Höhenruderservos eingezogen. Der Kabelkabal für die Beleuchtung im Seitenruder folgt noch.
Ich habe mich dazu entschlossen, den Einbauort der beiden Höhenruderservos zu ändern. Somit ist eine 100%ige gleiche Anlenkung auf beiden Seiten gewährleistet, da beide Servos auf gleicher Höhe eingebaut sind. Ursprünglich waren sie etwas weiter hinten und übereinander eingebaut.
Hier sieht man nochmal, dass die Servos gut nebeneinander sitzen.
Den wartungsdeckel an der Unterseite des Rumpfes hab ich mit Scharnieren versehen, was den Zugang erleichtert. Die Schrauben sind hier nur zur Fixierung wärend der Trocknungszeit eingeschraubt.
Wahrend der Kleber an den Scharieren trocknet, habe ich den Kabelstrang für die Beleuchtung im Seitenruder angefertigt. Hier zu sehen ist die Platine mit den beiden Widerständen für die beiden LEDs im Seitenruder. Der Kabelschutz besteht aus einem Schnürsenkel und sorgt nicht nur für etwas Vibrationsschutz, sondern auch dafür, dass sich das Kabel besser durch den Kabelkanal führen lässt.
Hier habe ich schon den zweiten Beacon-Blitzer montiert, der sich auf der Wartungsklappe befindet. Später sollen noch zwei Schnellverschlüsse/ Kabinenhaubenverschlüsse für den schnellen und einfachen Zugang eingebaut werden.
Der erste Beleuchtungstest der LEDs im Seitenruder und Rumpfunterseite funktioniert schon mal. Die Verkabelung ist hier nur provisorisch vorgenommen. Zum Abspielen des Videos einfach draufklicken.
Weiter geht's mit den Einziehen des Kabelstrangs für die Beleuchtung in der Tragfläche und das Anfertigen der Verteilerplatinen. Auf denen wird der Hauptkabelstrang aufgeteilt zum Landescheinwerfer und der Positionsbeleuchtung mit ACL-Blitzer. Links ist eine der Tragflächenhälften mit bereits eingezogenem Kabelstrang zu sehen und die beiden Platinen.
Nachdem nun die Tragfläche fertig verkabelt ist, folgt die Verkabelung des Rumpfes. Zu sehen ist hier die Steuereinheit für die Beleuchtung mit zusätzlicher Platine, die an der Wartungsklappe hängt. Auf dieser Platine laufen alle Kabel vom Rumpf und Tragfläche zusammen.
Hier löte ich gerade die Steckverbindung für die Beleuchtung und den Servos der Tragfläche.
Der Kabelstrang, eingebaut im Rumpf.
Die fertig eingebauten Landescheinwerfer. Diese sind auf einer 1mm dicken GFK Platte montiert und Dank der Verschraubung im Wartungsfall leicht ausbaubar.
Beleuchtung fertig und funktioniert. Zum Abspielen des Videos einfach draufklicken.
Scheibenfertigung ist angesagt! Also erstmal Schablonen fertigen.
Leider besteht zwischen rechter und linker Rumpfhälfte ein kleiner Unterschied. Demzufolge kann ich die Schablone nicht spiegelbildlich fertigen. Auch wenn der Unterschied nicht groß ist, reicht er doch zum verzweifeln.
Nach 5 zerschnibbelten DIN A3 Bögen Zeichenkarton war dann endlich die finale Schablone fertig und ich konnte die Scheibe aus 1mm Vivak zuschneiden und am Rumpf anpassen. Sieht doch ganz gut aus!
Leicht wellig geworden. Passt aber zur Piper, ist ja kein Hochleistungsflugzeug!
Hier hab ich den krummen Rumpfstringer ersetzt. So sah es am Anfang aus.
Der krumme Rumpfstringer ist entfernt.
Hier ist der ersetzte und ergänzte Rumpfstringer zu sehen. Diese sind mit Modellbaunadeln zum Trocknen fixiert.
Mit einer Aluleiste, in diesem Falle ein Alu Vierkantrohr, lassen sich die Rumpfstringer wunderbar gerade aufbringen.
Nachdem nun die Verkabelung weitestgehend abgeschlossen ist, wurde der Empfänger platzert, die Kabel zu den Servos entsprechend gekürzt, Stecker gecrimpt und angeschlossen. Ebenso wurde die Beleuchtungs- Steuereinheit und deren Akku plaziert. Die Stecker Akku/ Beleuchtung werden natürlich noch angepasst.
Inzwischen ist auch die Bespannung des Seitenruders fertig.
Sieht doch fast wie Original aus!
Hier baue ich gerade eine ordentliche Rumpfdurchführung für die Steuerseile des Seitenruders. Die originale Rumpfdurchführung bestand aus einem Bowdenzug Führungsrohr. Das hat mir allerdings nicht gefallen. Zu sehen ist auch einer der Servorahmen, die ich zusätzlich gebaut habe, damit die Bügelfolie um das Servo aufliegt.
Weiter geht's mit dem Bespannen des Rumpfes.
Erste Seite fertig.
Fertig! Ab ins Bett, in wenigen Stunden geht's nach Leipzig zur Messe!
Die Piper zur Modell-Hobby-Spiel 2022 in Leipzig.
Fertigstellung der Seitenruderanlenkung. Dafür musste ich noch die Folie beim Rumpfaustritt des Steureseils einschlizen und festbügeln.
Heute mal meine Piper aufgebaut, weil ich wissen wollte, wie es mit dem Schwerpunkt aussieht. Eingebaut sind die Beleuchtung und Servos in den Tragflächen, die Servos für das Höhenruder, Servos für Seitenruder und Schleppkupplung, Beleuchtung und Kabel für Seitenruder, sowie Zündung und ZG62. Die Powerbox Akkuweiche und die beiden Empfängerakkus hab ich nur so reingelegt. Und dafür hängt sie perfekt im Schwerpunkt.
Da ich mich aber mit dem Gedanken trage, nen Sitz und Pilotenpuppe da reinzubauen, werde ich die Akkus wohl noch etwas weiter hinten platzieren.
Auf diesem Zwischenboden werden der Tank und die Empfängerakkus ihren Platz finden. Darauf hab ich auch die Anschlussbuchsen für die Empfängerakkus eingebaut.
Die Zündung hat nun auch ihren Platz bekommen.
Desweiteren hab ich ein Montagebrett für die Powerbox- Akkuweiche und deren Schalter gebaut und montiert.
Für die ganzen Kabelstränge von der Tragfläche zum Empfänger hab ich Kabelhalter angebracht und die Kabel ordentlich mit Kabelbinder fixiert.
Hier hab ich angefangen, die Spritschläuche provisorisch zu verlegen. Später erfolgte noch eine Änderung der Verlegung mit Einbau eines Betankungsventils.
Befestigung des Spritschlauches am Motorspant.
Schlauchdurchführung ins Rumpfinnere.
Diese Rohlinge für mein Tankventil hab ich mit Fusion360 konstruiert und Drehen lassen. Eines davon wird in die Piper eingebaut und bekommt noch ein Festo Ventil als eigentlichen Betankungsventil.
Da nun endlich der M2,5mm Gewindebohrer geliefert wurde, konnte ich mein Tankventil nun probehalber einbauen. Sieht doch gar nicht so schlecht aus! Und mit Alu Hochglanzpolitur poliert, sieht es gleich noch besser aus.
Hier die Ansicht von innen.
Wenn die originalen Durchführungen (rechts) ein zu kurzes Gewinde haben, baut man sich halt selbst ne Durchführung als Tankentlüftung!
Hier ist die Tankentlüftung von außen zu sehen.
Da ich inzwischen einen 3D Drucker besitze und Piloten auch nen Sitz brauchen, hab ich nochmal Fusion360 bemüht und nen Sitz konstruiert und gedruckt.
Muss teilweise noch etwas angepasst werden, ansonsten bin ich schon recht zufrieden damit!
Hier die überarbeitete Version des Sitzes (rechts). Gefällt mir schon besser.
Provisorischer Sitzeinbau, einmal um die richtige Position zu ermitteln und auch für die Messe.
So, nachdem ich ja die letzte Zeit mit 3D Druck verbracht hab, wird heute mal wieder bissl gebügelt. Die Uhr zur Messe in Leipzig tickt! Bis dahin gibt es noch einiges zu tun!
Die Piper neben meiner Tussi zur Modell-Hobby-Spiel 2023 in Leipzig.
Inzwischen hab ich auch neue Laschen für die Seilverspannung erstellt und angebracht. Zugegeben, ich hatte die Laschen und Verspannung schon vor der Messe erstellt, hatte aber vergessen, Bilder zu machen.
Der Killswitch ist nun auch neben dem Drosselservo eingebaut und passend verkabelt. Die Kabel zum Empfänger liegen versteckt unter dem Zwischenboden, auf dem der Tank sitzt (hier nicht montiert).
Ich hab mal ne neue Motorhaube für die Piper konstruiert. Sie wird 3D gedruckt und dient als Urmodell für die zukünftige Form.
Damit es mit dem Innenausbau weitergehen kann, hab ich mir mal Gedanken zur Sitzbefestigung gemacht und nen Halter konstruiert.
Das fertige Druckteil. Fehlen noch die Neodymmagnete, mit dennen ich die Halterung, für eine schnelle Entnahme, befestige.
Hier in fertig eingebautem Zustand. Sieht doch gar nicht so schlecht aus!
Der zukünftige Pilot auf seinem Sitz.
Heute komme ich nun endlich dazu, die Motorhaube zu Spachteln und zu Schleifen!
Nach dem ersten Grobschliff...
... folgt die erste Schicht Spritzspachtel.
Sieht schon nicht schlecht aus, nach dem ersten Feinschliff! Aber da werden trotzdem noch einige Schleifgänge nötig!
Nach tagelangem Füllern und Schleifen, ist das Urmodell der Motorhaube für meine Piper PA-18 soweit fertig für den 2K Schlusslack.
Hier mal im Vergleich, links das neu konstruierte Urmodell, rechts die original Motorhaube.
Die original Motorhaube ist im vorderen Bereich auf der Oberseite etwas runder, als das Urmodell. War nicht so geplant, tut der Funktion aber keinen Abbruch!
Heute hab ich das schöne Wetter genutzt, um das Urmodell für meine Motorhaube mit 2K Lack zu lackieren. Hier hatte ich die erste Schicht aufgetragen und musste für die nächste Schicht ablüften.
Paar kleinere Staubeinschlüsse sind in der Lackierung, war aber zu erwarten. Die schleif ich mit 1500-3000er Schleifpapier nach kompletter Trocknung raus und dann wird poliert.
Strahlt aber auch schon ohne Polierung, wie nen Babyarsch!
Zuerst hab ich die ungewollt einlackierten Fussel etc. mit Schleifpapier aus dem Kfz Bereich mit der Körnung 2000-3000 trocken rausgeschliffen. Anschließend mit Schleifschwamm in der Körnung 600, 1000 und 1500 trocken vorgeschliffen und danach mit Nassschleifpapier mit der Körnung 1200, 1500 und 3000 nass nachgeschliffen und poliert.
Leider ist, für eine noch glänzendere Oberfläche, meine Politur nicht fein genug. Dafür hab ich aber eine aschglatte Oberfläche, die zum Abformen völlig ausreichend ist.
Dank 3D Drucker lassen sich ja passgenaue Trennebenen herstellen. Hier noch während des Drucks.
Nachdem ich das vordere Formenteil gründlich versaut habe, habe ich mich dazu entschieden, nochmal von vorne zu beginnen, einiges abzuändern und neu zu laminieren. Bilder vom versauten Teil gibt es auf Facebook (Modellpilot Matze). Hier hab ich das Urmodell mit Klarlack lackiert.
Getestet hab ich Kfz Klarlack (Acryl Brilliant Klarlack 2K HS Hochglänzend von PaintSystems) in Kombination mit einem kleinen 24l Kompressor von Einhell und einer billigen Spraygun (Aurita H-2000 HVLP von Ipotools mit einer Düsengröße von 1,0mm).
Das Ergebnis ist besser geworden, als erwartet.
Das Urmodell wurde feinverschliffen und poliert.
Die senkrechten Bretter auf der Trennebene dienen als Füße, damit die Trennebene im richtigen Abstand zur Grundplatte steht.
Als eine Verbesserung wurde die Trennebene noch verschliffen und lackiert, bevor sie hier befestigt wurde.
Als eine weitere Verbesserung wurden die zu tiefen Lufteinläufe mit Harz aufgefüllt, wodurch eine Angleichung mit Knetmasse, wie in der alten Version, entfällt. Dies wurde vor der Lackierung mit Klarlack ausgeführt.
Desweiteren hab ich mir, als Verbesserung, selbstzentrierende Passhülsen aus Messing gedreht. Somit lassen sich die Formhälften einfach und passgenau zusammenfügen.
Hier wurden die Löcher für die Passhülsen gebohrt, dann der Übergang zwischen Urmodell und Trennebene mit Knetmasse abgedichtet. Anschließend wurde alles mit Trennwachs poliert und mit Folientrennmittel gestrichen. Danach wurden die Passhülsen angeschraubt.
Das Urmodell wurde mit Formenharz gestrichen und mit einem Gemisch aus Glasfaserschnitzel und Baumwollflocken, als Kupplungsschicht, bestreut.
Anschließend folgt der Laminataufbau mit einer Schicht 80g und 2 Schichten 163g Glasgewebe in Köperbindung.
Nach dem Trocknen wurden die Ränder besäumt, ...
... die Trennebene und die Knetmasse entfernt und anschließend gereinigt.
Befestigen der nächsten Trennebene auf beiden Seiten der Motorhaube.
Löcher für die Passhülsen gebohrt.
Und wieder mit Trennwachs poliert, mit Folientrennmittel gestrichen und Passhülsen angeschraubt.
Teil 2 der Form fertig laminiert. Teil 3 sieht genauso aus, ist nur spiegelbildlich.
Operation gelungen, Patient tot. Obwohl ich mit Trennwachs und Folientrennmittel nicht gegeizt habe, ließen sich die Formteile nur schwer vom Urmodell trennen. Beim Entfernen des vorderen Formteils hat dann schließlich das Urmodell seinen Geist aufgegeben. Zum Glück sind die Formteile relativ gut geworden, so dass ich nicht nochmal eine Form erstellen muss.
Die Formteile haben leichte Kratzer beim Entfernen bekommen. Mal sehen, ob ich die rauspoliert bekomme.
Ich habe mich entschieden, meiner Piper einen Saito FG-61TS zu spendieren. Jetzt macht auch der Bau der neuen Motorhaube Sinn.
Vergleich Saito FG-61TS und ZG62.
Um den Saito an den Befestinungspunkten des ZG62 montieren zu können, musste ich erstmal eine passende Grundplatte als Motorträger konstruieren.
Passt doch viel besser! Sowohl optisch, als auch vom Klang. Hier ist er provisorisch mit der gedruckten Grundplatte als Motorträger montiert.
Motorträgerbau per Handarbeit ohne CNC aus einer 150x150x6mm Aluplatte. Löcher angerissen, gebohrt, Gewinde geschnitten, Umriß abgezeichnet, Umriss gebohrt und mit meinem kleinen Winkelschleifer die Stege durchtrennt. Und nun Feilen auf Maß! Als ob ich in der Ausbildung nicht schon genug gefeilt hätte! Aber was soll's, für's Hobby erträgt man sämtliche Qualen.
Den Motorträger noch etwas poliert. Bissl Bling Bling schadet ja nicht! Ich denke, kann sich sehen lassen. Geschliffen mit 100 und 150er Trockenschliff und 400, 800 und 1200 Nassschliff.
Mit Alu Hochglanzpolitur fertig poliert.
So! Mal noch schnell 2 provisorische Prüfstand- Auspuffe für den Saito FG-61TS gebastelt, um die Flex-Auspuffe zu schonen.
Weiter geht's mit der Motorhaube. Dafür hab ich mir eine Helling gebaut, um besser laminieren zu können. Jetzt noch mit Trennwachs polieren und Folientrennmittel aufbringen, dann kann das Laminieren beginnen!
Motorhaube 1. Also das Zusammenfügen der Formenteile ging ganz gut. Meine selbstzentrierenden und verschraubbaren Passhülsen sind da wirklich eine große Hilfe. Mal sehen, vieviel Luftblasen dann in der Motorhaube sind.
Heute mal was einfaches. Ich hab mal Abstandshalter für den Saito FG-61TS gedreht.
Die Motorhaube ist entformt. Wie zu erwarten war, waren doch einige Luftlöcher vorhanden. Aber nicht so schlimm, wie ich erwartet hätte. Die Lufteinlässe sind gut geworden. Mit gut 200g ist die Motorhaube relativ schwer, im Gegensatz zur original Motorhaube, die gut 100g weniger wiegt. Die ist aber auch labrig wie ein Joghurtbecher. Aber halb so schlimm, das wird eh meine Opfer Motorhaube und war auch so geplant.
Die erste Passprobe am Rumpf ist auch gut. Scheint so, als hab ich doch keinen gravierenden Fehler in der Konstruktion gemacht.
Um die Motorhaube besser anpassen zu können, wurde sie vertikal geteilt. Die Scharniere dienen lediglich zur besseren Positionierung der beiden Motorhaubenhälften miteinander.
So, der Saito FG-61TS hat mit seinen passenden Abstandshaltern Platz genommen. Somit kann das Anpassen der (provisorischen Opfer-) Motorhaube beginnen! Ja, es geht auch einfacher! Aber einfach kann ja jeder!
So langsam nimmt die provisorische Motorhaube der Piper Gestalt an. Erstmal die andere Seite anpassen und dann schauen, wo hier noch weiter angepasst werden muss.
Grobanpassung der Motorhaube ist fertig. Jetzt folgt die Feinanpassung wie Einpassen der Kerzenstecker und Stellen, wo die Motorhaube noch an den Kühlrippen schleift.
So, die Ausschnitte an der Motorhaube sind soweit fertig, Zylinder und Kerzenstecker angepasst. Als nächstes werde ich mir eine Schablone bauen, mit der ich die Ausschnitte dieser provisorischen Motorhaube, auf die entgültige Motorhaube übertragen kann.
Wie fertigt man auf einfache Art eine Schablone, um die Zylinderausschnitte auf die eigentliche Motorhaube zu übertragen? Man laminiert sich einfach die Ausschnitte ab. Wenn das Laminat getrocknet ist, einfach den Ausschnitt ausarbeiten und zum Schluss die laminiere Schablone ablösen. Die genaue Position der Schablone wird durch die Form der Motorhaube und die Lufteinlässe definiert.
Es ist wieder eine Motorhaube aus der Form gesprungen. Diese sollte eigentlich die "eigentliche richtige" Motorhaube werden. Hab's allerdings mal wieder versaut. Wieder einige Luftblasen und davon eine sehr große auf der Oberseite. Aber was soll's, ich sehe es von der positiven Seite. Jede Motorhaube zeigt mir Stellen, die verbesserungswürdig sind. Wirds halt wieder eine Opfer- Motorhaube, an der ich meine Schablonen für die Löcher der Zylinder weiter anpassen kann. Außerdem kann ich so mal schauen, wie ich die horizontale Teilung der Motorhaube verwirkliche.
Die Schablone in Aktion.
Langsam Stück für Stück, passt sich die Haube an den FG61-TS an. Trennebene ausgemessen, angezeichnet und getrennt.
Passt noch nicht perfekt, sieht aber schon mal nicht schlecht aus!
Ich hab nochmal eine Motorhaube laminiert. 2 Lagen 163g, im Bereich Lufteinlässe, Lufthutze und Bereich Trennebene/ Löcher für die Zylinder hab ich eine weitere Lage 163g Gewebe und den Streifen Kohlegewebe mit 163g. Dazu hab ich meine Vorgehensweise etwas geändert. Sieht schon besser aus aber 100% zufrieden bin ich noch nicht. Ich hab noch immer relativ viel winzige und vereinzelt größere Luftblasen. Die größeren Luftblasen sind meist an den Trennstellen der Form. Ich vermute, die kleineren Luftblasen kommen vom Harz umrühren. Leider hab ich aber auch keine Vakuumpumpe, wo ich die Luft aus dem Harz saugen könnte.
Da ich diese Motorhaube aber als richtige Motorhaube verwenden möchte, hab ich die Löcher hab so gut es geht aufgefräst und gespachtelt.
Eine Schicht Grundierung macht weitere kleine Löcher sichtbar, die ebenfalls noch gespachtelt wurden.
Als nächstes hab ich die Motorhaube wieder horizontal geteilt und eine Spaltabdeckung einlaminiert. Dafür hab ich nach dem Trennen die beiden Hälften wieder in die Form eingelegt. Die Spaltabdeckung dient nicht nur dafür, dass der Spalt der horizontalen Trennung nicht so sehr sichtbar ist, sondern auch dafür, dass sich so besser Muttern oder ähnliches zum Befestigen der Motorhauben Oberseite anbringen lassen. Der Spalt selbst wird danach mit Spachtelmasse verschlossen und verschiffen. Somit ist der Spalt kaum noch sichtbar.
Feinanpassung der Motorhaube. Der Luftspalt von der Trennung ist gespachtelt und verschliffen.
Gut zu sehen ist hier auch die Spaltabdeckung, an der dann die Muttern angebracht werden, um die beiden Teile der Motorhaube miteinander zu verschrauben.
So, sieht ja schon mal aus, wie nen Flugzeug. Jetzt fehlen nur noch die Befestigungslöcher, um die Motorhaube am Rumpf anschrauben zu können. Danach bekommt der Motor noch etwas Luft um die Ventildeckel, die Hüllrohre der Stößelstangen und eventuell um den Zylinder. Ich wollte nicht gleich zu viel wegschleifen, deshalb so saugend angepasst. Wegschleifen geht immer, ranschleifen nur schlecht!
Die beiden Hälften der Motorhaube sind mit je 3 M2 Schrauben miteinander verschraubt. Ich denke, das sollte reichen. Wenn nicht, kann ich später immer noch auf die nächst größere Schraube wechseln. Am Rumpf wird sie mit M3 Schrauben befestigt. Das war schon so geplant und will ich auch nicht unbedingt ändern.
Scheint gemütlich zu sein!